انجیکشن مولڈنگانجیکشن مولڈنگ کے نام سے بھی جانا جاتا ہے، ایک مولڈنگ طریقہ ہے جو انجیکشن اور مولڈنگ کو یکجا کرتا ہے۔ انجیکشن مولڈنگ کے طریقہ کار کے فوائد تیز رفتار پیداوار کی رفتار اور اعلی کارکردگی ہیں، آپریشن خود کار طریقے سے کیا جا سکتا ہے، بہت سے ڈیزائن اور رنگ ہیں، شکلیں سادہ سے پیچیدہ ہوسکتی ہیں، اور سائز بڑے سے چھوٹے تک ہوسکتے ہیں، اور مصنوعات طول و عرض درست ہیں، مصنوعات کو تبدیل کرنا آسان ہے، اور پیچیدہ شکلوں کے حصوں میں بنایا جا سکتا ہے، انجکشن مولڈنگ بڑے پیمانے پر پیداوار اور پیچیدہ شکل کی مصنوعات اور دیگر مولڈنگ پروسیسنگ فیلڈز کے لیے موزوں ہے۔
ایک خاص درجہ حرارت پر، مکمل طور پر پگھلے ہوئے پلاسٹک کے مواد کو سکرو سے ہلایا جاتا ہے، اسے ہائی پریشر کے ساتھ مولڈ گہا میں داخل کیا جاتا ہے، اور مولڈ پروڈکٹ حاصل کرنے کے لیے ٹھنڈا اور مضبوط کیا جاتا ہے۔ یہ طریقہ پیچیدہ شکلوں والے اجزاء کی بڑے پیمانے پر پیداوار کے لیے موزوں ہے اور پروسیسنگ کے اہم طریقوں میں سے ایک ہے۔
- انجیکشن مولڈنگ کی بنیادی معلومات
- تاریخ
- انجیکشن مولڈنگ کا عمل
- پریشر کنٹرول
- انجیکشن کا دباؤ
- پیرامیٹر
- انجیکشن مولڈنگ کی بنیادی معلومات
انجکشن مولڈنگ کے عمل کو تقریباً درج ذیل 6 مراحل میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔
مولڈ کلیمپنگ، گلو انجیکشن، پریشر کو برقرار رکھنے، کولنگ، مولڈ کھولنا، اورمصنوعات کو ہٹانا.
مندرجہ بالا عمل کو دہرانے سے، مصنوعات وقفے وقفے سے بیچوں میں تیار کی جا سکتی ہیں۔ تھرموسیٹنگ پلاسٹک اور ربڑ کی مولڈنگ میں بھی یہی عمل شامل ہے، لیکن بیرل کا درجہ حرارت تھرمو پلاسٹک پلاسٹک سے کم ہے، اور انجیکشن کا دباؤ زیادہ ہے۔ سڑنا گرم ہے۔ مواد کو انجکشن لگانے کے بعد، اسے سانچے میں کیورنگ یا ولکنائزیشن کے عمل سے گزرنا پڑتا ہے، اور پھر گرم ہونے پر اسے ناپاک کر دیا جاتا ہے۔
آج کی پروسیسنگ ٹیکنالوجی کا رجحان ہائی ٹیک کی سمت میں ترقی کر رہا ہے۔ ان ٹیکنالوجیز میں شامل ہیں: مائیکرو انجیکشن مولڈنگ، ہائی فل کمپوزٹ انجیکشن مولڈنگ، واٹر اسسٹڈ انجیکشن مولڈنگ، مختلف خصوصی انجیکشن مولڈنگ کے عمل کا مخلوط استعمال، فوم انجیکشن مولڈنگ، مولڈ ٹیکنالوجی، سمولیشن ٹیکنالوجی، وغیرہ۔
1868 میں، حیات نے ایک پلاسٹک کا مواد تیار کیا جس کا نام اس نے سیلولائیڈ رکھا۔ سیلولائڈ کی ایجاد 1851 میں الیگزینڈر پارکس نے کی تھی۔ حیات اسے بہتر بناتا ہے تاکہ اسے تیار شدہ شکلوں میں پروسیس کیا جاسکے۔ حیات اور اس کے بھائی اشیا نے 1872 میں پہلی پلنجر انجیکشن مشین کا پیٹنٹ رجسٹر کروایا۔ یہ مشین 20ویں صدی میں استعمال ہونے والی مشین سے نسبتاً آسان ہے۔ یہ بنیادی طور پر ایک بڑی ہائپوڈرمک سوئی کی طرح کام کرتا ہے۔ یہ دیوہیکل سوئی (ڈفیوژن بیرل) گرم سلنڈر کے ذریعے پلاسٹک کو سانچے میں داخل کرتی ہے۔
1940 کی دہائی میں دوسری جنگ عظیم نے سستی، بڑے پیمانے پر تیار کردہ مصنوعات کی بہت زیادہ مانگ پیدا کی۔ ، کم قیمت، بڑے پیمانے پر تیار کردہ مصنوعات۔
1946 میں، امریکی موجد جیمز واٹسن ہینڈری نے پہلی انجیکشن مولڈنگ مشین بنائی، جس نے انجیکشن کی رفتار اور تیار کردہ اشیاء کے معیار کو زیادہ درست کنٹرول کرنے کی اجازت دی۔ یہ مشین انجیکشن سے پہلے مواد کے اختلاط کو بھی قابل بناتی ہے، تاکہ رنگین یا ری سائیکل پلاسٹک کو کنواری مادے میں اچھی طرح ملایا جا سکے۔ 1951 میں، ریاستہائے متحدہ نے پہلی سکرو انجکشن مشین تیار کی. اس نے پیٹنٹ کے لیے درخواست نہیں دی، اور یہ آلہ اب بھی استعمال میں ہے۔
1970 کی دہائی میں، ہینڈری نے گیس کی مدد سے انجیکشن مولڈنگ کا پہلا عمل تیار کیا اور پیچیدہ، کھوکھلی مصنوعات کی تیاری کی اجازت دی جو تیزی سے ٹھنڈا ہو جاتی ہیں۔ اس سے ڈیزائن کی لچک کے ساتھ ساتھ تیار شدہ پرزوں کی طاقت اور اختتامی نقطوں میں اضافہ ہوتا ہے جبکہ پیداوار کا وقت، لاگت، وزن اور فضلہ کم ہوتا ہے۔
درجہ حرارت کنٹرول
- بیرل کا درجہ حرارت: انجیکشن مولڈنگ کے عمل کے دوران جن درجہ حرارت کو کنٹرول کرنے کی ضرورت ہوتی ہے ان میں بیرل کا درجہ حرارت، نوزل کا درجہ حرارت اور مولڈ درجہ حرارت وغیرہ شامل ہیں۔ پہلے دو درجہ حرارت بنیادی طور پر پلاسٹک کے پلاسٹکائزیشن اور بہاؤ کو متاثر کرتے ہیں، جبکہ بعد کا درجہ حرارت بنیادی طور پر بہاؤ اور ٹھنڈک کو متاثر کرتا ہے۔ پلاسٹک کی. ہر پلاسٹک کا بہاؤ کا درجہ حرارت مختلف ہوتا ہے۔ مختلف ذرائع یا درجات کی وجہ سے ایک ہی پلاسٹک میں بہاؤ کا درجہ حرارت اور سڑنے کا درجہ حرارت مختلف ہوتا ہے۔ یہ مختلف اوسط مالیکیولر وزن اور سالماتی وزن کی تقسیم کی وجہ سے ہے۔ مختلف قسم کے انجیکشن مولڈنگ میں پلاسٹک کے بہاؤ کا درجہ حرارت اور سڑنے کا درجہ حرارت مختلف ہوتا ہے۔ مشین میں پلاسٹکائزنگ کا عمل بھی مختلف ہے، لہذا بیرل کا درجہ حرارت بھی مختلف ہے۔
- نوزل کا درجہ حرارت: نوزل کا درجہ حرارت عام طور پر بیرل کے زیادہ سے زیادہ درجہ حرارت سے تھوڑا کم ہوتا ہے۔ یہ "لعاب" کو روکنے کے لئے ہے جو سیدھے کے ذریعے نوزل میں ہوسکتا ہے۔ نوزل کا درجہ حرارت بہت کم نہیں ہو سکتا، بصورت دیگر یہ پگھلے ہوئے مواد کی قبل از وقت مضبوطی کا سبب بنے گا اور نوزل کو روک دے گا، یا قبل از وقت ٹھوس مواد کو مولڈ گہا میں داخل کیا جائے گا اور مصنوعات کی کارکردگی کو متاثر کرے گا۔
- مولڈ درجہ حرارت: مولڈ کا درجہ حرارت مصنوعات کی اندرونی کارکردگی اور ظاہری معیار پر بہت زیادہ اثر انداز ہوتا ہے۔ مولڈ کا درجہ حرارت پلاسٹک کی کرسٹل پن، پروڈکٹ کے سائز اور ساخت، کارکردگی کی ضروریات، اور عمل کے دیگر حالات (پگھلنے کا درجہ حرارت، انجیکشن کی رفتار اور دباؤ، مولڈنگ سائیکل وغیرہ) پر منحصر ہے۔
پریشر کنٹرول
انجیکشن مولڈنگ کے عمل کے دوران دباؤ میں پلاسٹکائزنگ پریشر اور انجیکشن پریشر شامل ہوتا ہے ، اور پلاسٹک اور مصنوعات کے معیار کو براہ راست متاثر کرتا ہے۔
- پلاسٹکائزنگ پریشر: (بیک پریشر) سکرو انجیکشن مشین کا استعمال کرتے وقت، جب سکرو گھومتا ہے اور پیچھے ہٹتا ہے تو اسکرو کے اوپری حصے پر پگھلنے سے جو دباؤ ڈالا جاتا ہے اسے پلاسٹکائزنگ پریشر کہا جاتا ہے، جسے بیک پریشر بھی کہا جاتا ہے۔ اس دباؤ کے سائز کو ہائیڈرولک نظام میں ریلیف والو کے ذریعے ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے۔ انجیکشن میں، سکرو ڈیزائن، مصنوعات کے معیار کی ضروریات اور پلاسٹک کی قسم کے لحاظ سے پلاسٹکائزنگ پریشر کا سائز تبدیل کرنے کی ضرورت ہے۔ اگر یہ حالات اور اسکرو کی رفتار میں کوئی تبدیلی نہیں آتی ہے، تو پلاسٹکائزنگ پریشر میں اضافہ قینچ کو مضبوط کرے گا۔ اثر پگھلنے کے درجہ حرارت کو بڑھانا ہے، لیکن یہ پلاسٹکائزیشن کی کارکردگی کو کم کرے گا، انسداد بہاؤ اور رساو میں اضافہ کرے گا، اور ڈرائیونگ کی طاقت میں اضافہ کرے گا.
اس کے علاوہ، پلاسٹکائزنگ دباؤ میں اضافہ اکثر پگھلنے کے درجہ حرارت کو یکساں بنا سکتا ہے، رنگین مواد کو یکساں طور پر ملایا جا سکتا ہے، اور پگھلنے والی گیس کو خارج کیا جا سکتا ہے۔ عام کاموں میں، بہترین پروڈکٹ کوالٹی کو یقینی بناتے ہوئے پلاسٹکائزنگ پریشر کو ہر ممکن حد تک کم کیا جانا چاہیے۔ مخصوص قدر استعمال شدہ پلاسٹک کی قسم کے ساتھ مختلف ہوتی ہے، لیکن یہ عام طور پر شاذ و نادر ہی 20 کلوگرام/سینٹی میٹر سے زیادہ ہوتی ہے۔
انجیکشن کا دباؤ: موجودہ پیداوار میں، تقریباً تمام انجیکشن مشینوں کا انجیکشن پریشر پلنجر کے دباؤ یا پلاسٹک کے خلاف سکرو کے اوپری حصے پر مبنی ہوتا ہے۔
لاگو دباؤ (آئل لائن پریشر سے تبدیل) غالب ہوگا۔ انجیکشن مولڈنگ میں انجیکشن پریشر کا کردار بیرل سے گہا تک پلاسٹک کے بہاؤ کی مزاحمت پر قابو پانا، پگھلے ہوئے مواد کو فلنگ ریٹ دینا اور پگھلے ہوئے مواد کو کمپیکٹ کرنا ہے۔
- مولڈنگ سائیکل
انجیکشن مولڈنگ کے عمل کو مکمل کرنے کے لیے درکار وقت کو مولڈنگ سائیکل کہا جاتا ہے، جسے مولڈنگ سائیکل بھی کہا جاتا ہے۔ اس میں درحقیقت درج ذیل حصے شامل ہیں: مولڈنگ سائیکل: مولڈنگ سائیکل براہ راست لیبر کی پیداواری صلاحیت اور آلات کے استعمال کو متاثر کرتا ہے۔ لہذا، پیداواری عمل کے دوران، معیار کو یقینی بناتے ہوئے مولڈنگ سائیکل میں متعلقہ اوقات کو جتنا ممکن ہو چھوٹا کیا جائے۔ پورے مولڈنگ سائیکل میں، انجیکشن کا وقت اور کولنگ کا وقت سب سے اہم ہے، اور ان کا مصنوعات کے معیار پر فیصلہ کن اثر پڑتا ہے۔ انجیکشن کے وقت میں بھرنے کا وقت بھرنے کی شرح کے براہ راست الٹا متناسب ہے۔ پیداوار میں بھرنے کا وقت عام طور پر تقریباً 3-5 سیکنڈ ہوتا ہے۔ انجیکشن ٹائم میں ہولڈنگ ٹائم گہا میں پلاسٹک پر دباؤ کا وقت ہے، جو انجیکشن کے پورے وقت کا ایک بڑا حصہ ہے، عام طور پر تقریباً 20-120 سیکنڈ (اضافی موٹی کے لیے 5-10 منٹ تک حصے)۔ گیٹ پر پگھلنے کے منجمد ہونے سے پہلے ہولڈنگ ٹائم کا اثر پروڈکٹ کی جہتی درستگی پر پڑے گا۔ اگر بعد میں ہے تو اس کا کوئی اثر نہیں ہوگا۔ ہولڈنگ ٹائم کی بھی بہترین قیمت ہوتی ہے، جو کہ مادی درجہ حرارت، مولڈ درجہ حرارت اور مین چینل اور گیٹ کے سائز پر منحصر ہے۔ اگر مین چینل اور گیٹ کے طول و عرض اور عمل کے حالات نارمل ہیں تو، پروڈکٹ کے سکڑنے کی شرح کے سب سے چھوٹے اتار چڑھاؤ کے ساتھ دباؤ کی قدر عام طور پر استعمال ہوتی ہے۔ ٹھنڈک کا وقت بنیادی طور پر مصنوعات کی موٹائی، پلاسٹک کی تھرمل اور کرسٹلائزیشن کی خصوصیات اور سڑنا کے درجہ حرارت پر منحصر ہوتا ہے۔ کولنگ ٹائم کا اختتامی نقطہ اس بات کو یقینی بنانے کے اصول پر مبنی ہونا چاہئے کہ جب پروڈکٹ کو گرایا جائے تو کوئی تبدیلی نہ ہو۔ کولنگ کا وقت عام طور پر 30 اور 120 سیکنڈ کے درمیان ہوتا ہے۔ ٹھنڈک کا وقت بہت لمبا ہونا ضروری نہیں ہے۔ یہ نہ صرف پیداوار کی کارکردگی کو کم کرے گا بلکہ پیچیدہ حصوں کے معیار کو بھی متاثر کرے گا۔ یہ ڈیمولڈنگ میں دشواری کا باعث بنے گا، اور یہاں تک کہ جب زبردستی ڈیمولڈنگ کی جائے گی تو ڈیمولڈنگ تناؤ پیدا ہوگا۔ مولڈنگ سائیکل میں دیگر اوقات اس بات سے متعلق ہیں کہ آیا پیداوار کا عمل مسلسل اور خودکار ہے اور تسلسل اور آٹومیشن کی ڈگری۔
- انجیکشن کا دباؤ
انجیکشن مولڈنگ پریشر انجیکشن مولڈنگ سسٹم کے ہائیڈرولک سسٹم کے ذریعہ فراہم کیا جاتا ہے۔ ہائیڈرولک سلنڈر کا دباؤ انجیکشن مولڈنگ مشین کے سکرو کے ذریعے پلاسٹک پگھلنے میں منتقل ہوتا ہے۔ دباؤ سے کارفرما، پلاسٹک پگھلا عمودی بہاؤ چینل (کچھ سانچوں کے لیے مرکزی بہاؤ چینل بھی)، مین فلو چینل، اور انجیکشن مولڈنگ مشین کے نوزل کے ذریعے مولڈ کے شنٹ بہاؤ میں داخل ہوتا ہے۔ چینل، اور گیٹ کے ذریعے مولڈ گہا میں داخل ہوتا ہے۔ یہ عمل انجکشن مولڈنگ کا عمل ہے، یا اسے بھرنے کا عمل کہا جاتا ہے۔ دباؤ کا وجود پگھلنے کے عمل کے دوران مزاحمت پر قابو پانا ہے، یا اس کے برعکس، بہاؤ کے عمل کے دوران موجود مزاحمت کو انجیکشن مولڈنگ مشین کے دباؤ سے پورا کرنے کی ضرورت ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ بھرنے کا عمل آسانی سے آگے بڑھے۔
انجیکشن مولڈنگ کے عمل کے دوران، انجیکشن مولڈنگ مشین کے نوزل پر دباؤ پورے عمل میں پگھلنے کے بہاؤ کی مزاحمت پر قابو پانے کے لیے سب سے زیادہ ہوتا ہے۔ اس کے بعد، دباؤ آہستہ آہستہ پگھل کے سامنے کی لہر کے سامنے کی طرف بہاؤ کی لمبائی کے ساتھ کم ہوتا ہے۔ اگر مولڈ گہا کے اندر کا اخراج اچھا ہے تو پگھلنے کے اگلے سرے پر آخری دباؤ وایمنڈلیی دباؤ ہے۔
پگھلنے کے دباؤ کو متاثر کرنے والے بہت سے عوامل ہیں، جن کا خلاصہ تین زمروں میں کیا جا سکتا ہے: (1) مادی عوامل، جیسے پلاسٹک کی قسم اور چپکنے والی، وغیرہ؛ (2) ساختی عوامل، جیسے ڈالنے کے نظام کی قسم، تعداد اور مقام، مولڈ گہا کی شکل اور مصنوعات کا معیار۔ موٹائی، وغیرہ؛ (3) مولڈنگ کے عمل کے عوامل۔
2.انجیکشن مولڈنگ کا وقت
انجکشن مولڈنگ کا جو وقت یہاں ذکر کیا گیا ہے اس سے مراد پلاسٹک پگھلنے کے لیے درکار وقت ہے جو کہ گہا کو بھرنے کے لیے، معاون وقت جیسے کہ سڑنا کھولنے اور بند ہونے کو چھوڑ کر۔ اگرچہ انجکشن کا وقت بہت کم ہے اور اس کا مولڈنگ سائیکل پر بہت کم اثر پڑتا ہے، لیکن انجیکشن ٹائم کی ایڈجسٹمنٹ گیٹ، رنر اور گہا کے پریشر کنٹرول پر بہت زیادہ اثر ڈالتی ہے۔ مناسب انجیکشن مولڈنگ کا وقت پگھلنے کو مثالی طور پر بھرنے میں مدد کرتا ہے، اور مصنوعات کی سطح کے معیار کو بہتر بنانے اور جہتی رواداری کو کم کرنے کے لیے بہت اہمیت رکھتا ہے۔
انجیکشن مولڈنگ کا وقت کولنگ ٹائم سے بہت کم ہے، تقریباً 1/10 سے 1/15 کولنگ ٹائم۔ اس اصول کو پلاسٹک کے پرزوں کی مولڈنگ کے پورے وقت کی پیشین گوئی کے لیے ایک بنیاد کے طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے۔ مولڈ فلو تجزیہ کرتے وقت، صرف اس صورت میں جب پگھل مکمل طور پر گہا کو بھرنے کے لیے اسکرو گردش کے ذریعے چلایا جاتا ہے، تجزیہ کے نتائج میں انجیکشن کا وقت عمل کے حالات میں مقرر کردہ انجیکشن وقت کے برابر ہوگا۔ اگر گہا بھرنے سے پہلے سکرو پریشر سوئچنگ ہوتی ہے، تو تجزیہ کے نتائج عمل کے حالات کی ترتیب سے زیادہ ہوں گے۔
3. انجیکشن مولڈنگ درجہ حرارت
انجیکشن مولڈنگ کا درجہ حرارت انجیکشن مولڈنگ پریشر کو متاثر کرنے والا ایک اہم عنصر ہے۔ انجیکشن مولڈنگ مشین کے بیرل میں 5 سے 6 ہیٹنگ حصے ہوتے ہیں، اور ہر خام مال کا اپنا مناسب پروسیسنگ درجہ حرارت ہوتا ہے (تفصیلی پروسیسنگ درجہ حرارت کے لیے، براہ کرم مواد فراہم کنندہ کے فراہم کردہ ڈیٹا سے رجوع کریں)۔ انجیکشن مولڈنگ درجہ حرارت کو ایک خاص حد کے اندر کنٹرول کیا جانا چاہئے۔ اگر درجہ حرارت بہت کم ہے تو، پگھلنا ناقص طور پر پلاسٹکائز ہو جائے گا، جو ڈھالے ہوئے حصوں کے معیار کو متاثر کرے گا اور عمل کی دشواری میں اضافہ کرے گا۔ اگر درجہ حرارت بہت زیادہ ہے تو، خام مال آسانی سے گل جائے گا. اصل انجیکشن مولڈنگ کے عمل میں، انجکشن کا درجہ حرارت اکثر بیرل کے درجہ حرارت سے زیادہ ہوتا ہے۔ اعلی قیمت انجکشن کی شرح اور مادی خصوصیات سے متعلق ہے، اور 30 ڈگری تک پہنچ سکتی ہے. یہ اس حقیقت کی وجہ سے ہے کہ انجیکشن پورٹ سے گزرتے وقت پگھلا ہوا مواد کاٹ دیا جاتا ہے اور زیادہ گرمی پیدا کرتا ہے۔ سڑنا کے بہاؤ کا تجزیہ کرتے وقت اس فرق کو پورا کرنے کے دو طریقے ہیں۔ ایک یہ کہ پگھلے ہوئے مواد کو ہوا میں داخل کرتے وقت اس کے درجہ حرارت کی پیمائش کرنے کی کوشش کی جائے، اور دوسرا ماڈلنگ کرتے وقت نوزل کو شامل کیا جائے۔
4. دباؤ اور وقت کا انعقاد
انجیکشن مولڈنگ کے عمل کے اختتام کے قریب، سکرو گھومنا بند کر دیتا ہے اور بس آگے کی طرف دھکیلتا ہے۔ اس وقت، انجکشن مولڈنگ دباؤ کو برقرار رکھنے کے مرحلے میں داخل ہوتا ہے. پریشر ہولڈنگ کے عمل کے دوران، انجیکشن مولڈنگ مشین کی نوزل مسلسل مواد کو گہا میں بھرتی رہتی ہے تاکہ حصے کے سکڑنے کی وجہ سے خالی ہونے والے حجم کو بھر سکے۔ اگر گہا بھرنے کے بعد کوئی دباؤ برقرار نہیں رکھا جاتا ہے، تو حصہ تقریباً 25% سکڑ جائے گا، خاص طور پر پسلیاں جو بہت زیادہ سکڑ جائیں گی اور سکڑنے کے نشانات کا سبب بنیں گی۔ ہولڈنگ پریشر عام طور پر زیادہ سے زیادہ فلنگ پریشر کا تقریباً 85 فیصد ہوتا ہے، جو یقیناً اصل صورتحال کی بنیاد پر طے کیا جانا چاہیے۔
5. پیچھے کا دباؤ
بیک پریشر سے مراد وہ دباؤ ہے جس پر قابو پانے کی ضرورت ہے جب سکرو الٹ جاتا ہے اور مواد کو ذخیرہ کرنے کے لیے پیچھے ہٹ جاتا ہے۔ ہائی بیک پریشر کا استعمال رنگین مواد کو پھیلانے اور پلاسٹک کے پگھلنے کے لیے فائدہ مند ہے، لیکن یہ سکرو کے پیچھے ہٹنے کے وقت کو بھی طول دیتا ہے، پلاسٹک کے ریشوں کی لمبائی کو کم کرتا ہے، اور انجیکشن مولڈنگ مشین کے دباؤ کو بڑھاتا ہے۔ لہذا، کمر کا دباؤ کم ہونا چاہیے، عام طور پر انجیکشن مولڈنگ سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے۔ دباؤ کا 20٪۔ فوم پلاسٹک کا انجیکشن لگاتے وقت، بیک پریشر گیس سے بننے والے دباؤ سے زیادہ ہونا چاہیے، ورنہ سکرو کو بیرل سے باہر دھکیل دیا جائے گا۔ کچھ انجیکشن مولڈنگ مشینیں پگھلنے کے دوران سکرو کی لمبائی میں کمی کی تلافی کے لیے بیک پریشر کا پروگرام کر سکتی ہیں، جس سے گرمی کے ان پٹ میں کمی آتی ہے اور درجہ حرارت میں کمی آتی ہے۔ تاہم، چونکہ اس تبدیلی کے نتائج کا اندازہ لگانا مشکل ہے، اس لیے مشین کے مطابق ایڈجسٹمنٹ کرنا آسان نہیں ہے۔
